Cette publication parlera de la fabrication du panneau avant d'un amplificateur fait maison et vous expliquera également un peu comment j'ai planifié le boîtier de l'amplificateur. je vais te parler d'une manière simple appliquer des inscriptions sur la surface métallique du panneau avant, ainsi que d'autres éléments utiles lors de la planification et de la fabrication d'un boîtier pour un UMZCH fait maison.

Boîtier d'amplificateur de puissance

Avant de commencer à concevoir le boîtier de l'amplificateur, je devais résoudre le problème du choix des radiateurs pour refroidir les puissants transistors KT825+KT827. Les radiateurs installés occuperont une surface assez importante dans la carrosserie ou sur la carrosserie de l'UMZCH. Pour deux canaux de l'UMZCH, il y a 4 transistors - un total de 8 transistors, vous devez les répartir entre les radiateurs.

Au début, j'ai pensé à installer tous les transistors sur deux longs radiateurs - 4 transistors pour chacun, qui serviraient de parties latérales du boîtier, mais je n'ai pas pu trouver de profil de radiateur de la hauteur et de la zone de transfert de chaleur requises.

Après avoir fouillé les ordures ménagères, des radiateurs compacts avec une zone de dissipation thermique assez grande ont été trouvés, sur lesquels étaient installés d'anciens transistors KT805A dans un boîtier métallique.

Riz. 1. Radiateurs à transistors KT805A.

Après avoir légèrement estimé l'emplacement de ces radiateurs sur les côtés, je pensais déjà à abandonner l'idée de​​les utiliser, d'autant plus qu'il y aurait beaucoup de tracas pour fixer les transistors KT825, KT827 dans le boîtier TO-3 ; il me faudrait percer des trous et enlever une petite couche de métal avec une lime ou un cutter.

Au même moment, mon père est venu me rendre visite dans ma chambre, et après avoir parlé un peu du logement pour l'ULF, j'ai décidé d'utiliser ces radiateurs.

Tous les transistors ont été installés sur 8 radiateurs ; pour le montage, un montage isolé avec du mica a été utilisé comme diélectrique et conducteur thermique, et de la pâte thermique blanche du même KT805A qui a été initialement installée sur les radiateurs a été utilisée.

J'ai parlé de la méthode isolée d'installation de transistors dans un boîtier TO-3 sur des radiateurs plus tôt dans un article sur la création d'un circuit UMZCH sur le TDA7250.

Ayant les radiateurs à disposition et jouant un peu avec leur emplacement, j'ai commencé à dessiner un plan du boîtier de l'amplificateur dans AutoCAD (j'utilise maintenant le logiciel gratuit LibreCAD pour le dessin).

Bon à savoir: Pour convertir des fichiers *.dwg pour AutoCAD au format *.dxf pour LibreCAD et d'autres programmes, un programme de conversion appelé « Teigha File Converter », disponible gratuitement sous Windows, Linux, Mac OS X et Android, a fait ses preuves.

Riz. 2. Plan de logement pour un amplificateur fait maison dans AutoCAD.

En termes de largeur, j'ai essayé de rendre le corps de l'amplificateur identique à celui de nombreux ULF domestiques, par exemple, comme celui du Radiotehnika-U101. Ainsi, la largeur du panneau arrière, sur lequel seront fixés les connecteurs et bornes de l'amplificateur, est de 150 mm.

La longueur du boîtier de l'amplificateur s'est avérée égale à la longueur de trois radiateurs + l'épaisseur du panneau avant. Un transformateur toroïdal sera installé au milieu du boîtier, puis je trouverai comment placer tous les autres composants électroniques.

Le panneau arrière doit contenir :

• 4 connecteurs RCA (tulipe) pour connecter des sources de signaux ;
• 4 porte-fusibles pour AC + 1 porte-fusible pour alimentation 220V ;
• 1 connecteur IEC (comme une alimentation d'ordinateur) pour connecter l'alimentation 220 V ;
• 2 borniers WP4-7 pour connecter 4 systèmes d'enceintes ;
• 1 port COM, au cas où je trouverais le temps de faire du contrôle via un ordinateur.

J'ai conçu le placement des composants sur le panneau arrière à l'ancienne - sur une feuille de papier dans une boîte :

Riz. 3. Disposition des connecteurs sur le panneau arrière de l'amplificateur de puissance, dessinée sur une feuille de papier.

Riz. 4. Prêt panneau arrière pour un amplificateur de puissance fait maison.

Tous les connecteurs et porte-fusibles ont été placés de manière assez compacte et pratique. Avant de les fixer, le panneau avec les trous découpés a été peint couleur blanche en utilisant une bombe aérosol de peinture.

Pour le bas du boîtier de l'amplificateur, une plaque d'aluminium d'environ 2 mm d'épaisseur a été découpée pour s'adapter au rectangle de radiateurs et au panneau arrière résultant.

Pour le futur panneau avant de l'amplificateur de puissance, un morceau de duralumin de 5 mm d'épaisseur, 75 mm de haut et 450 mm de large a été découpé.

Riz. 5. Pièces pour le boîtier de l'amplificateur - radiateurs, panneau arrière, fond et plaque pour le panneau avant.

Riz. 6. Logement d'un UMZCH fait maison assemblé.

Disposition du panneau avant de l'amplificateur

Ayant un boîtier d'amplificateur presque terminé et une plaque pour le panneau avant, j'ai commencé à planifier ce dernier, en dessinant ce qui devait être placé, comment et dans quelles dimensions.

Sur la face avant on trouve :

• Indicateurs de puissance de sortie – 4 rangées de 9 LED (5 mm) chacune ;
• Bouton d'alimentation;
• LED bicolore (5 mm) - indicateur d'alimentation et de veille ;
• 4 commutateurs PR 2-10, chacun avec 10 positions - commandes de volume pour chaque canal ;
• 2 commutateurs pour la possibilité de désactiver l'une des deux paires de canaux ;
• Prise casque ;
• Panneau d'indication - températures des composants, modes, surcharge, état du ventilateur.

Riz. 7. Plan du panneau avant d'un amplificateur de puissance Phoenix P-400 fait maison.

Riz. 8. Plan de la face avant de l'amplificateur avec coloration et sans indication des dimensions (sans prise casque).

J'ai aimé cette mise en page et j'ai décidé de commencer à la mettre en œuvre, il ne restait plus qu'à ajouter quelques inscriptions et voir à quoi tout ressemblerait :

Riz. 9. Plan de la face avant de l'amplificateur avec inscriptions pour les commandes.

Réalisation de la face avant de l'amplificateur

Ayant un plan et une préparation clairs, vous pouvez commencer à travailler. A l'aide de papier de verre + effort + patience, toutes les dépressions, résidus de peinture et conséquences d'une légère oxydation ont été éliminées du panneau en duralumin.

Lors de l'élimination des défauts de surface, j'ai effectué des mouvements avec du papier de verre de la manière qui me convenait, c'est-à-dire dans différentes directions, dans différentes directions et angles. Une fois terminé et après inspection, il a été décidé d'effectuer un meulage (de finition) supplémentaire, qui corrigerait l'aspect cosmétique de la plaque.

Pour ce faire, il était nécessaire de marcher à plusieurs reprises avec du papier de verre sur tout le panneau, uniformément et dans une direction (par exemple, de gauche à droite). Après un tel broyage, la plaque avait l’air plutôt soignée et agréable.

Ensuite, conformément au dessin dessiné ci-dessus, j'ai commencé à marquer les emplacements de perçage des trous pour les éléments de commande et d'affichage à l'aide d'une règle + équerre + compas + crayon. Avant de percer, cela ne fait pas de mal de marquer les emplacements des trous avec une carotte.

Les trous pour les LED ont été réalisés avec une perceuse d'un diamètre de 5 mm, comme la pratique l'a montré, seuls quelques trous ont dû être amenés au diamètre souhaité des LED à l'aide d'une petite lime à aiguille ronde.

Les trous pour les interrupteurs (alimentation et commandes), le bouton et le jack ont ​​été percés avec une perceuse du diamètre maximum adapté, mais si vous n'en trouvez pas, ce n'est pas grave, une plus petite fera l'affaire, alors vous pourrez amener le diamètre à la valeur souhaitée à l'aide d'une lime ronde.

Il restait encore un test difficile : réaliser un trou rectangulaire mesurant 136 x 45 mm pour le panneau d'affichage de l'amplificateur. Après avoir pesé le choix des moyens disponibles, j'ai identifié pour moi plusieurs options de solutions :

• Nous perçons des trous sur tout le périmètre du rectangle, les uns à côté des autres, d'un diamètre d'environ 5 mm. Ensuite, on se débarrasse des cloisons entre les trous et on retire le morceau coupé de la plaque. Vous pouvez découper les cloisons à l'aide d'une lime aiguille ou d'une scie sauteuse (faire le plein de limes à ongles au préalable). Ensuite, à l'aide de limes, nous supprimons toutes les irrégularités et alignons au maximum la forme du rectangle découpé.
• Cette option m'est venue à l'esprit après avoir analysé la précédente. Son essence est simple : nous perçons un trou, par exemple dans le coin d'un rectangle, rassemblons toute notre patience, insérons l'aiguille de la scie sauteuse dans le trou percé et commençons à découper le rectangle le long du contour dessiné.

Après avoir évalué le niveau de bruit dans les première et deuxième options, j'ai décidé que la deuxième option est plus simple et nous permettra d'obtenir un résultat plus précis. Quand j'ai commencé, je ne me doutais même pas qu'environ deux heures de travail acharné, une douzaine de limes de puzzle cassées et plusieurs callosités sur les mains m'attendaient... l'envie d'obtenir le résultat souhaité m'a aidé à atteindre mon objectif !

Tout s'est très bien passé et je n'ai eu qu'à corriger légèrement tout le périmètre du rectangle à l'aide d'une lime plate. Je ne peux recommander cette option à personne, car couper du métal avec une scie sauteuse d'un diamètre de 5 mm est une tâche très difficile, peut-être même un peu folle. J'ai utilisé ce que j'avais sous la main à l'époque ; je ne ferais certainement pas ça maintenant - j'irais quelque part dans une usine et ils rendraient tout beaucoup plus simple.

Application d'inscriptions sur la face avant de l'UMZCH

Je pense que cet article intéressera beaucoup, en particulier ceux qui fabriquent divers boîtiers pour appareils métalliques, pas seulement des amplificateurs de puissance.

Je pense que beaucoup d'entre vous connaissent ou ont entendu parler au moins une fois d'un phénomène tel que la technologie de repassage au laser (ou simplement connue sous le nom de LUT), utilisée pour la fabrication de cartes de circuits imprimés à la maison.

J'en ai aussi entendu parler à un moment donné, mais sans même l'avoir essayé pour la fabrication de circuits imprimés (toujours, à l'ancienne, un pochoir était dessiné à la main sur une feuille de papier + une seringue avec du vernis à appliquer sur PCB ), j'ai commencé à l'utiliser pour appliquer des inscriptions sur du métal.

L'essence de la méthodologie LUT est très simple, je vais maintenant décrire en détail comment j'ai appliqué des inscriptions sur la plaque en duralumin pour le panneau avant de mon amplificateur de puissance audio fait maison.

Nous nettoyons le métal avec du papier de verre à grain fin, en veillant à ce que la surface soit uniforme et lisse (je l'ai déjà fait, décrit ci-dessus). On nettoie et dégraisse la surface de la plaque à l'aide d'un coton-tige imbibé de solvant.

Nous imprimons le pochoir souhaité sur une imprimante LASER avec toutes les inscriptions nécessaires et en plusieurs exemplaires sur une page tirée d'un magazine brillant résistant.

L'impression doit être effectuée en miroir, afin qu'après interruption, les inscriptions sur le métal soient dans la bonne position. Vous pouvez afficher l'image dans n'importe quel éditeur graphique ou en utilisant un programme dans lequel des dessins ont été dessinés.

Riz. 10. Pochoir avec inscriptions pour la face avant de mon amplificateur.

Si le motif imprimé est assez grand, il peut être préférable de le couper en morceaux plus petits. C'est exactement ce que j'ai fait : j'ai découpé séparément des pochoirs avec des inscriptions sur le dessus, avec des dessins pour chacune des commandes de volume, des écouteurs...

Il est beaucoup plus pratique de centrer les pochoirs dans de petites pièces, notamment celles comportant des trous circulaires. Pour ce faire, l'intérieur du papier du morceau de pochoir préparé peut être découpé du centre vers les bords et les pétales obtenus peuvent être enfoncés dans le trou, centrant ainsi le pochoir de manière fiable.

Riz. 11. Inscriptions imprimées sur une feuille de papier de magazine et en image miroir pour la face avant de l'UMZCH.

Nous chauffons le fer. J'en ai également utilisé une soviétique avec une semelle en métal massif et solide ; elle refroidit lentement et, par conséquent, accumule suffisamment de chaleur pour le transfert de chaleur.

Nous chauffons une plaque métallique avec un fer à une température légèrement inférieure à la température maximale du fer, cela se fait "à l'oeil", et la plaque refroidit assez rapidement - vous pouvez la chauffer au maximum puis faire une courte pause avant la prochaine étape.

Dans mon cas, la plaque est assez longue, j'ai donc transféré les inscriptions dans l'ordre : j'ai d'abord chauffé un côté de la plaque, transféré les inscriptions, puis j'ai commencé à écrire au milieu et j'ai chauffé le milieu de la plaque, puis le côté restant .

Le processus de transfert des inscriptions est très simple : nous appliquons le pochoir, le centrons et le positionnons selon les besoins, puis nous plaçons la semelle du fer sur le pochoir et le maintenons là pendant 10 secondes, après l'avoir laissé refroidir pendant 10 secondes. Pendant quelques secondes, nous commençons à « frotter » doucement le pochoir sur toute la zone.

Après avoir ainsi collé plusieurs pochoirs, vous pouvez passer à l'étape suivante. Bien sûr, vous pouvez coller tous les pochoirs à la fois, mais c'est plus pratique pour quelqu'un, essayez-le et déterminez vous-même l'option appropriée.

Nous recherchons un récipient aux dimensions suffisantes pour immerger la plaque en cours de fabrication ; vous pouvez également utiliser un bain ;

Nous le remplissons d'eau tiède à une température d'environ 30 à 35 degrés Celsius. Plongez soigneusement notre assiette avec les pochoirs collés dans l'eau tiède.

Nous attendons environ 10-15 minutes pour que le papier soit complètement trempé et se décolle facilement du métal, le séparons et essuyons le panneau avec les inscriptions avec un morceau de chiffon sec.

On attend un peu que les inscriptions sur le panneau sèchent - de fines couches de fibres blanches y deviendront visibles - ce sont des restes de papier. Nous retirons ces fibres à l’aide de coton imbibé d’alcool, nous le faisons avec précaution et avec peu d’effort.

Nous répétons le processus de dégraissage du métal dans la zone suivante où nous devons coller les inscriptions (on ne sait jamais, on le salit toujours avec nos mains), le chauffons avec un fer à repasser, plaçons le pochoir, le chauffons, puis frottons dedans, trempez-le dans l'eau, essuyez-le... répétez jusqu'à ce que toutes les inscriptions soient appliquées.

Ça y est, les inscriptions sont prêtes !

Il peut arriver que vous ne puissiez pas obtenir des inscriptions complètes et de haute qualité du premier coup - ne désespérez pas, essayez et expérimentez.

J'ai imprimé des pochoirs sur des feuilles de papier de différents magazines, seuls deux types de papier ont donné de bons résultats - ils ont bien trempé et se sont décollés du toner transféré sur le métal.

Panneau de vernissage et d'affichage

Après avoir appliqué toutes les inscriptions sur le métal, la façade a été vernie à l'aide d'une bombe aérosol de vernis transparent. Je l'ai verni plusieurs fois sur deux jours. Après avoir attendu que tout sèche bien, j'ai commencé à réaliser un panneau avec des éléments d'affichage.

Ci-dessus, j'ai donné un plan du panneau avant et il montre déjà des LED d'indication, ainsi que des indicateurs numériques ; au milieu, il y a une zone pour dessiner une image - un petit Phénix.

En principe, vous pouvez créer un panneau opaque et tout placer tel quel, mais je voulais quelque chose de plus intéressant : le Phénix brillera, et au lieu de LED saillantes, les inscriptions brilleront !

Comment mettre en œuvre cela ? - imprimer une doublure en film sur laquelle seules les inscriptions, les trous pour les indicateurs numériques seront transparents et au milieu il y a un dessin de phénix translucide.

J'ai dessiné la base du pochoir dans AutoCAD, puis je l'ai converti en dessin et je l'ai ouvert dans Photoshop, j'ai ajouté un dessin de Phoenix au milieu et j'ai également ajouté de petites images de tortues qui brilleront en rouge lorsque la puissance maximale définie est dépassée (ces LED sont connectés à chaque 10ème canal de la puissance des indicateurs LED de sortie).

Riz. 12. Pochoir pour le panneau d'affichage d'un amplificateur fait maison.

Icônes avec point d'exclamation"!" sera mis en évidence lorsque la protection du haut-parleur est déclenchée, ainsi que lorsque l'amplificateur démarre (délai d'allumage du haut-parleur et suppression des clics).

Les inscriptions « On » s'allumeront en vert si les paires de canaux UMZCH correspondant à chaque côté sont activées à l'aide des interrupteurs. L'inscription « Fan » s'allumera lorsque les ventilateurs de refroidissement des transistors des étages de sortie UMZCH commenceront à fonctionner. Des icônes avec l'index « t » sont constamment mises en évidence sous chacun des segments numériques, qui affichent le niveau de température de 9 à 0 :

• Pour les transistors UMZCH de la paire de canaux gauche ;
• Pour transformateur toroïdal ;
• Pour châssis d'amplificateur ;
• Pour les transistors UMZCH de la bonne paire de canaux.

La solution avec les niveaux de température semble un peu déroutante, mais néanmoins très instructive. Maintenant, si je faisais un UMZCH similaire, je ferais l'affichage avec des thermomètres normaux et sur des microcontrôleurs, et à ce moment-là, peu importe ce qui me viendrait à l'esprit du budget et des options abordables, je le mettrais en œuvre.

Enregistrer le dessin dans un fichier Format PDF(Portable Document Format d'Adobe) Je me suis rendu à l'imprimerie, où en quelques heures on m'a fourni le résultat final en plusieurs exemplaires sur film transparent.

Riz. 13. Un pochoir imprimé sur film pour le panneau d'affichage de l'amplificateur.

Le panneau d'affichage sera caché derrière une plaque rectangulaire de verre organique (plexiglas) de 3 mm d'épaisseur, qui sera placée dans un trou rectangulaire sur le panneau avant de l'amplificateur. Derrière cette plaque sera placé un pochoir imprimé sur film, et derrière sera vissé un tableau d'indication avec rétroéclairage Phoenix, indicateurs et LED.

Tous les composants d'affichage doivent être placés sur un circuit imprimé, qui doit être conçu pour correspondre au pochoir fabriqué. Pour concevoir un tel circuit imprimé sur une feuille de papier à carreaux, j'ai imprimé un pochoir du panneau d'affichage, je l'ai placé sur une feuille de papier avec un futur sceau et j'ai marqué ce qui devait être où, et plus tard, à l'aide d'un crayon, j'ai a commencé à tracer les traces.

Riz. 14. Comment j'ai dessiné un jour un circuit imprimé pour un panneau d'indication.

Pour éclairer l'image avec le Phoenix, des ampoules jaunes de petite taille avec une tension de 5 V ont été utilisées. Il était possible d'utiliser des LED jaunes, mais à cette époque je n'en avais pas assez.

S'il n'y a pas d'ampoules jaunes ou si la lueur n'est pas suffisamment colorée, vous pouvez placer un morceau de papier jaune vif sous le dessin - cela donnera un effet de lueur uniforme et doux du dessin.

Couvercle supérieur pour boîtier d'amplificateur

Avec le capot supérieur, tout est assez simple : je l'ai coupé à la même taille que le bas de l'amplificateur. Un grand refroidisseur Titan est installé au milieu du couvercle pour refroidir le transformateur et les composants internes de l'amplificateur de puissance.

Riz. 15. Refroidisseur Titan pour refroidir l'amplificateur de puissance.

Un treillis de protection a ensuite été installé sur le refroidisseur, provenant d'une alimentation PC qui ne fonctionnait pas.

Pour une ventilation efficace, quatre séries de trous, chacun comportant trois rangées, ont été percés dans le couvercle. Ils sont placés à égale distance sur les côtés.

Afin de faire un trou dans le couvercle du ventilateur, nous avons utilisé la méthode de perçage de trous autour du périmètre (dans ce cas, un cercle), dont j'ai parlé ci-dessus lors de la fabrication du panneau avant.

Le couvercle supérieur sera fixé aux radiateurs à l'aide de petites vis moletées, ce qui est très pratique si vous devez retirer le couvercle et remplacer le fusible ou nettoyer la poussière - dévisser six de ces vis ne prend que quelques minutes et aucun tournevis n'est nécessaire.

Une fois tous les trous percés, le panneau devait être peint. J'ai décidé de le peindre en noir, car les vis moletées sont argentées et le refroidisseur est également argenté - elles ont fière allure sur un fond noir. Je l'ai peint en deux couches, en les laissant suffisamment sécher, à l'aide d'une bombe aérosol avec de la peinture noire.

Touches finales et quelques notes

Pour utiliser des interrupteurs multipositions comme résistances variables (contrôles de volume), les résistances requises ont été sélectionnées expérimentalement.

En fonction des valeurs des résistances, vous pouvez effectuer le réglage de manière linéaire ou logarithmique, selon votre préférence.

Voici le schéma de branchement et les valeurs de résistance dans ma version des régulateurs :

Riz. 16. Schéma d'un contrôle de volume progressif basé sur un interrupteur multi-positions.

Quatre pieds en caoutchouc d'une hauteur d'environ 13 mm ont été vissés sur le capot inférieur du boîtier (en bas), cela vous permettra d'installer l'amplificateur sur n'importe quelle surface sans craindre de le rayer, et ajoutera également un léger amortissement du bruit du boitier sur lequel tournent plusieurs ventilateurs (important pour une écoute silencieuse).

Vous pouvez également visser deux poignées sur les côtés du panneau avant - cela rendra plus pratique le transport de l'amplificateur et ajoutera un plus à l'apparence. Le panneau avant est fixé avec quatre vis aux radiateurs latéraux.

J'ai bouché les trous avec les vis avec des petits élastiques noirs - ce sont les pieds adhésifs en caoutchouc fournis avec le commutateurs réseau(Commutateur réseau) de coût moyen et élevé, je ne les ai pas utilisés lorsque je travaillais avec des commutateurs, car les commutateurs eux-mêmes étaient montés directement sur le mur.

Résultat

Riz. 17. Ce sont les inscriptions sur le panneau avant de l'amplificateur.

Riz. 18. Apparence de l'ensemble amplificateur de puissance.

Riz. 19. Apparition de l'amplificateur de puissance allumé avec la grille de ventilation installée.

Riz. 20. Vue arrière de l'amplificateur avec les câbles de signal connectés, le câble d'alimentation et un câble de haut-parleur.

Riz. 21. Vue extérieure de l'amplificateur de puissance du côté droit.

A la fin, vous pouvez également recouvrir les côtés des radiateurs et des transistors d'une fine couche de peinture noire en aérosol, mais je ne l'ai pas encore fait.

Conclusion

C’est ainsi qu’il s’est avéré être un produit fait maison qui sert encore bien aujourd’hui. En réalisant cet amplificateur, j'ai essayé d'y mettre une part de moi-même, de le rendre original et à la fois simple et fiable à utiliser. Je pense que toutes les personnes intéressées trouveront quelque chose d'utile dans cet article.

Soyez créatif, acquérez de l’expérience, essayez de ne pas répéter les erreurs que vous avez commises auparavant ! Tout s'arrangera certainement !

La partie concernant les circuits a été impitoyablement supprimée - nous pouvons le faire nous-mêmes.

Fabriquer un amplificateur n’est pas aussi difficile qu’il y paraît. Tous les travaux peuvent être effectués à la maison dans la cuisine, avec un minimum d'outils et de matériaux. Néanmoins, vous pouvez obtenir des résultats impressionnants. Dans cet article, je vais vous expliquer comment procéder. Je n’utiliserai pas non plus de machines et ferai tout le travail à la main.

Pour le boîtier vous aurez besoin d'un carré en aluminium de 15X15 millimètres, plus est possible, mais pas moins, sinon le boîtier n'aura pas une rigidité suffisante. Vous devez d'abord couper la pièce.

Je vous recommande de dessiner d'abord le corps sur papier et de calculer toutes les dimensions, afin que cela ne soit pas atrocement douloureux plus tard. Lorsque je fabrique des boîtiers, je pars du fait que tous les appareils standards de la classe Hi-Fi ont des boîtiers de 430 ou 460 millimètres de long, et que leur hauteur et leur profondeur ne sont pas limitées. La taille 460 millimètres me semble trop grande, j'ai donc pris la taille 430 millimètres. Je prévois de garnir le corps lui-même avec du verre de 4 millimètres d'épaisseur. Il s'ensuit que le cadre doit être de taille inférieure à la taille finale de l'amplificateur. S'il y a un couvercle en verre de 4 millimètres et un fond en aluminium de 1,5 millimètres d'épaisseur, la hauteur du cadre doit être inférieure de 5,5 millimètres à la taille prévue. Et si vous fabriquez des côtés en verre, vous devez alors soustraire deux épaisseurs de verre de la longueur totale.

Eh bien, les flans sont coupés, vous pouvez commencer le traitement. Commençons par les poteaux verticaux du cadre. Ici aussi, il ne faut pas oublier que de leur hauteur il faut soustraire deux épaisseurs de l'étagère du carré utilisé. Dans mon cas, avec une épaisseur totale d'amplificateur de 60 millimètres, une épaisseur de couvercle en verre de 4 mm, un fond de 1,5 mm et une épaisseur de tablette d'angle, la hauteur du support était de 51,5 millimètres.

J'ai traité tous les racks avec un paquet, cela leur permettra d'avoir la même hauteur.

Lorsque les racks sont prêts, nous commençons à traiter les éléments de cadre horizontaux. Chaque extrémité du carré doit être coupée à un angle de 45 degrés pour un assemblage pratique. Vous pouvez le dessiner à l'aide d'un carré d'école (j'ai promis de ne pas utiliser d'outil professionnel).

Faites attention aux deux photographies suivantes : elles montrent comment couper l'extrémité du carré.

Le biseau doit aller jusqu'à l'étagère, formant un angle aigu. Vous pouvez d'abord scier la majeure partie du métal avec une scie à métaux, et enfin le finir avec une lime. Assurez-vous que toutes les pièces similaires ont la même longueur. Pour assembler un boîtier de dimensions 430X250X60, vous aurez besoin de quatre carrés de 422 millimètres de long et de quatre carrés de 250 millimètres de long. Une heure plus tard, j'avais terminé tous les flans et j'ai commencé à assembler le cadre.

Je vais l'assembler à l'aide de vis M3, il était possible de le riveter, mais les rivets se font désormais rares, et les rivets ne conviennent pas à cet effet - leurs têtes dépassent. Les vis doivent être achetées avec une tête fraisée et le foret doit être affûté à un angle de 90 degrés pour percer des évidements pour la tête de vis.

Deux carrés sont assemblés sur un support vertical, comme indiqué sur l'image.

Et voici la vue de dos.

Pour une plus grande précision, vous pouvez percer en maintenant les pièces dans un étau.

Cela devrait ressembler à un aquarium.

Nous devons maintenant réaliser le mur du bas et du fond. Je les ai fabriqués à partir d'une tôle d'aluminium de 1,5 millimètres d'épaisseur. Mais vous pouvez utiliser du fer à toiture ou du plexiglas - ce ne sera pas pire. Il suffit de recalculer la hauteur des racks. J'ai utilisé une scie sauteuse pour découper les flans, mais vous pouvez les découper de n'importe quelle manière disponible.

Lors de la découpe, n'essayez pas de le dimensionner tout de suite, il est préférable de l'agrandir d'un millimètre et enfin d'ajuster le bord saillant. Voilà, le fond est prêt. Il doit être vissé au cadre avec des vis au pas ne dépassant pas cent millimètres, cela évitera qu'il ne fléchisse.

Vous pouvez maintenant couper la partie saillante du bas aux dimensions souhaitées.

On fait la même chose extrémité arrière logements. Le connecteur d’alimentation, les prises d’entrée et de sortie y seront installés. Ils doivent être achetés à l'avance.

Marquez et percez des trous dans le mur du fond.

Eh bien, tout est simple ici - les trous sont ronds, mais vous devrez bricoler le connecteur d'alimentation.

Nous marquons l'emplacement de la future fenêtre et utilisons une perceuse fine pour percer des trous aussi proches que possible les uns des autres. Ensuite on coupe les pulls avec des pinces coupantes...

Cinq minutes de travail de dossier et la vitrine est prête !

Il va maintenant penser aux pattes de notre futur amplificateur. Ils peuvent être utilisés prêts à l'emploi à partir d'un vieux boîtier d'ordinateur, mais j'ai trouvé des pieds d'une valise en plastique souple. Ils s'adaptent parfaitement.

Vous pouvez commencer à réaliser le panneau avant. Je l'ai fabriqué à partir d'une bande d'aluminium de 5 millimètres d'épaisseur, mais ce n'est pas critique, il peut être plus fin, juste un panneau épais est en quelque sorte plus beau.

Sur la photo vous pouvez voir quelques marquages, c'est ce que j'ai oublié de mentionner. Plus précisément dans cet amplificateur, je voulais réaliser un indicateur de niveau à cadran. Il doit y avoir une sorte de zeste. Mais vous pouvez vous passer des indicateurs ; ceux qui ne les utilisent pas peuvent ignorer en toute sécurité toute la description des indicateurs.
Indicateurs... Pour eux, j'ai acheté deux voltmètres.

Et je les ai démontés...

Parmi ceux-ci, nous n’avons besoin que du mécanisme lui-même. Il faut le manipuler avec le plus grand soin.

Pour donner à l'indicateur un aspect professionnel, nous les combinerons dans un seul boîtier et assurerons un rétroéclairage. Nous transférons les marquages ​​de la plaque signalétique d'origine sur la plaque d'aluminium et la découpons avec une lime aiguille.

Et nous devons également fabriquer une barre qui couvrira le mécanisme des regards indiscrets.

Cela devrait ressembler à ce que l’on voit sur la photo.

Il convient de prêter attention aux couvertures latérales - elles sont nécessaires pour compléter la structure. Et trois autres trous au centre - des LED indiquant l'entrée activée y seront situées. Voilà à quoi ça ressemble vu de dos.

L’ensemble de la structure est soutenu par un carré situé au milieu. L'éclairage sera assuré par une bande de LED bleues. Ils sont situés dans la partie supérieure du boîtier, au dessus de l'indicateur.

Trois LED rouges doivent être collées dans les trous situés au centre de l'indicateur.

Eh bien, nous soudons une carte avec des résistances aux bornes. Les LED elles-mêmes sont connectées en parallèle aux enroulements du relais sur le tableau de commutation.

Nous devons découper une fenêtre sous l'indicateur ; nous utiliserons la même technologie que pour découper une fenêtre sous le connecteur d'alimentation. Seulement ici, vous devez faire preuve d'une précision et d'une patience maximales - l'apparence de l'amplificateur en dépendra.

Ici, je n'ai pas pu résister et j'ai fraisé un évidement pour le verre sur la face arrière, mais ce n'est pas nécessaire. Vous pouvez utiliser un mince film transparent pour imprimantes laser, ce film est très fin et n'affectera pas les dimensions, ce qui ne veut pas dire du verre.

Les trous pour les boutons sont percés avec une perceuse de 8,4 mm. C'est parce que j'ai une tige en aluminium de huit millimètres de diamètre qui fera d'excellents boutons.

Il est préférable de réaliser un chanfrein dans un trou à l'aide d'une fraise ; il est difficile d'obtenir une surface plane avec un foret.

Le bouton lui-même est scié à partir d'une tige de la longueur requise et poli à la main à l'aide d'une perceuse à main. Au verso, vous devez percer un trou de 4 mm. Il est conseillé de polir l'extrémité.

L'interrupteur power est fixé à deux longues vis, cela vous permettra de régler avec précision sa hauteur afin que le bouton ne frotte pas dans le trou.

Vous pouvez utiliser un bouton de volume tout fait, cela ne s'aggravera pas apparence. Il y a de si beaux stylos en vente.

Mais je n’aime pas ça, j’en ai utilisé un fait maison. Si vous avez un ami tourneur, je vous conseille de lui demander de l'aide et de réaliser une poignée comme celle-ci.

Et pour terminer complètement, vous devez réaliser une bague décorative.

En combinaison avec la poignée, cela prendra un aspect complètement fini.

Mais je le répète : ce n'est pas nécessaire, cela aura fière allure avec une poignée différente. Il reste du travail pour finir la carrosserie. Le panneau avant doit être soigneusement poncé. Pour ce faire, assemblons un petit appareil.

Le panneau est fixé sur un socle en aggloméré, un carré est vissé sur le côté - il sert de guide. Une bande de papier de verre à grain moyen est fixée sur une section du même panneau de particules. Le papier de verre est déplacé le long du panneau et en même temps pressé contre le guide. Cela vous permettra d'obtenir des risques parallèles sur le panneau.

Lors du traitement, le panneau doit être généreusement arrosé avec du kérosène. Il peut être versé dans un flacon pulvérisateur, ce sera très pratique. Le panneau doit toujours être humide. Ne le frottez pas à sec ! Des défauts difficiles à éliminer peuvent subsister.

Dans une heure, vous pourrez admirer les résultats.

Le bouton de volume peut être poli à l'aide d'une perceuse.

Il ne reste plus qu'à découper le verre pour terminer le boîtier. J'ai utilisé un miroir gris pour cela. Le plus simple est de commander tout cela dans un atelier de miroiterie, mais vous pouvez le faire vous-même. Couper le verre n'est pas un problème, mais le traitement des bords demande des efforts. Le traitement est effectué avec du papier de verre et de l'eau. En diminuant progressivement les chiffres, vous pouvez obtenir un polissage presque parfait. Mais vous pouvez également vous arrêter à une surface plane et mate.

Les bandes latérales de verre sont collées au corps à l'aide de silicone pour aquarium.

Le verre est collé dans la niche à l'aide de colle époxy. Après durcissement, l'excès de colle est enlevé avec une lame tranchante.

Assemblage de l'indicateur. L'image de la plaque signalétique est dessinée dans n'importe quel éditeur graphique et imprimée sur un film blanc autocollant.

Ce serait également une bonne idée de commander des supports décoratifs pour les vis chez un tourneur ; ils donneront à l'amplificateur un aspect professionnel.

La carrosserie elle-même est recouverte de peinture en aérosol noire, mais cela n'est pas non plus nécessaire - le cadre est presque invisible. Si le couvercle du boîtier est en verre, d'ailleurs, bons résultats donne un miroir ordinaire, il faut y percer des trous. Je les ai réalisés à l'aide d'une perceuse tubulaire. D'abord, jusqu'à la moitié de l'épaisseur sur la face arrière du miroir...

Et puis de face. Si vous procédez dans l'autre sens, vous ne pourrez pas voir où percer, et je ne recommande pas de percer complètement - dans ce cas, les éclats sont inévitables.

Prenons maintenant une LED rouge d'un diamètre de trois millimètres. Un trou d'un diamètre de trois millimètres est percé dans le bouton de volume sur la face avant, et à l'arrière, presque jusqu'au bout, il doit être percé avec une perceuse de quatre millimètres. Une résistance est soudée à la LED et les fils sont isolés avec des tubes. Il est conseillé d'utiliser du fil de marque MGTF.

La structure résultante est insérée dans le trou et fixée avec une goutte de colle.

La poignée est mise en place et les fils passent à travers l'espace entre le panneau et l'axe. Les fils de la LED sont connectés à la tension d'alimentation.

C'est tout maintenant ! Il ne reste plus qu'à sécuriser le capot supérieur. Il est également conseillé de placer des pastilles décoratives sous les vis. Mais vous pouvez utiliser des vis noires.

La dernière étape consiste à réaliser les inscriptions sur la face avant. L’option la plus simple consiste à les imprimer sur un film autocollant transparent. C'est exactement ce que j'ai fait.

C'est avec cela que vous devriez vous retrouver.

Sans me vanter, je dirai que ce travail m'a pris seize heures. Cet amplificateur est donc tout à fait possible à monter en un week-end. Bonne chance!

La société chinoise Breeze Audio produit de nombreuses versions différentes de boîtiers en aluminium pour les produits faits maison. Les étuis sont généralement peu coûteux, mais les frais d'expédition de l'étui s'additionnent généralement.

Caractéristiques du produit:
Dimensions extérieures : 189 mm * 220 mm * 45 mm
Dimensions intérieures : 177 mm * 200 mm * 41 mm
Épaisseur du panneau avant : 6 mm
Reste : 3 mm

Poids du boîtier : 0,7 kg

Les dimensions et le poids correspondent aux spécifications.

Le vendeur a mis beaucoup de temps à envoyer. Cela a également pris beaucoup de temps.

La boîte est arrivée :

Tout à l’intérieur est emballé dans un matériau de protection :


Je pensais qu'il y avait un boîtier assemblé à l'intérieur. Mais ce n'est pas vrai. Tout a été démonté pièce par pièce. Tout a été fait avec soin.




Emballé dans un journal chinois. Un journal comme le nôtre « De main en main ».

Accessoires:



Les raccords ont été fournis en grande quantité. Les jambes velcro sont fermement attachées. Les vis du panneau avant sont hexagonales. Les autres sont des tournevis ordinaires pour un tournevis cruciforme. Toutes les vis sont M3. Le bouton de contrôle du volume est également en aluminium et est fixé au bouton du potentiomètre avec une toute petite vis sur le côté. Vous avez besoin d'un très petit tournevis..html) il conviendra. Mais le trou dans le corps doit être percé ou percé.

Bouton d'alimentation avec verrou inclus. Une paire de contacts pour établir et rompre. Si vous le souhaitez, le bouton peut être remplacé par le vôtre pour ouvrir les deux fils d'alimentation. Le panneau arrière dispose d'un connecteur d'alimentation avec un fusible intégré.

Mais je l'ai quand même remplacé par un connecteur d'alimentation avec un fusible et un filtre EMI. J'ai dû percer un peu le nid. Il y a un trou sur le panneau arrière pour le connecteur RCA femelle.

Tout s'assemble assez simplement. Tout est exact. Les vis maintiennent fermement les panneaux. Monté l'amplificateur dans le boîtier. Voici comment c'est arrivé:









Je n'ai pas encore écrit d'inscription sur le panneau avant. J'ai vu en ligne une description de l'application d'inscriptions avec la technologie LUT, puis du revêtement du panneau avec du vernis acrylique Plastik 71 pour circuits imprimés à partir d'une bombe aérosol. Voyons. Peut-être que je vais le laisser comme ça sans étiquettes. De toute façon, tout est clair. Je n'ai pas compris comment mettre les inscriptions sur le panneau noir arrière. Pour l'instant j'ai marqué le bon canal avec du ruban isolant.

Avantages de l'affaire.
Traitement des métaux de haute qualité
Pas une mauvaise conception
Des accessoires riches

Inconvénients du cas.
Prix
Corps en aluminium - le panneau avant est sensible aux rayures et à l'oxydation.
Peindre le corps. Avec une petite égratignure, la peinture s'écaille et l'aluminium commence à briller.

A commencé. Premières rayures sur le capot supérieur